(Разметку проводят на той же пластине, что и разметку плоского угольника).

Рис. 18. Разметка фланца

Согласно чертежу (рис. 18) за базу разметки принимают осевые линии.

На расстоянии 30 мм от границ разметки контура угольника проводят две перпенди-кулярные риски, пересекающиеся в точке О.

Из точки О проводят окружности R = 10, 17, 25 мм (рис. 19). Точки 1-4 пересечения окружности R 17 мм с осевыми линиями будут центрами окружностей R = 3 мм.

Рис. 19. Прием разметки детали от осевой линии

Построением окружностей R= 3 мм завершают разметку детали по чертежу. 18

Разметка контуров заготовок по шаблону .

В серийном производстве для повышения производительности труда при выполнении разметочных работ применяют разметочные шаблоны.

Последовательность разметки гаечного ключа по шаблону состоит в следующем

Рис. 20. Шаблон гаечного ключа

На заготовку накладывают разметочный шаблон (рис. 20) таким образом, чтобы он плотно прилегал к плоскости заготовки по всему контуру. Для предотвращения смещения шаблона его укрепляют двумя струбцинами (рис. 21).

Рис. 21. Прием разметки гаечного ключа по шаблону

Заготовку кладут на разметочную плиту и острием чертилки обводят по ребру шаблона весь размечаемый контур.

Особое внимание следует обращать на правильное положение чертилки относительно боковой грани шаблона. Для обеспечения точности разметки острие чертилки должно находиться в вершине угла, образованного гранью шаблона и плоскостью заготовки.

Построение разверток тел формы куба, цилиндра и конуса.

Иногда слесарю приходится изготавливать изделия в форме куба, цилиндра и конуса из листового металла. При изготовлении изделий подобной формы первой операцией будет построение разверток поверхностей по основным заданным размерам фигур. Это упраж-нение состоит из трех заданий.

Построение развертки кубического сосуда на листовой стали.

Рис. 22. Развертка кубического сосуда

Развертку поверхности кубического сосуда можно получить, если боковые грани 1-4 из вертикального положения развернуть в горизонтальное (рис. 22).

Последовательность выполнения задания заключается в следующем.

На металлический лист наносят взаимно перпендикулярные осевые линии АВ и СD (рис. 23).

Начиная от базовых линий строят квадрат 5 со стороной 100 мм.

Разметка деталей с перекантовкой

Для получения первичного навыка в пространственной разметке с перекантовкой используют пустотелые детали, например, патрубки, корпуса коробок подач, коробок скоростей, фартуки токарных станков и др.

В этом упражнении рассматривается пример разметки фланцев на патрубке, фланцы на котором расположены в различных плоскостях. Желательно, чтобы плоскости фланцев были предварительно обработаны.

1. Изучают чертеж, определяют соответствие заготовки размерам на чертеже. За базу принимают внутренние отверстия.

2. В каждое отверстие устанавливают бруски.
3. Поверхности фланцев окрашивают раствором купороса или покрывают лаком.

Установка и выверка патрубка на разметочной плите (первое положение) заключаются в следующем.

1. Патрубок устанавливают на две призмы, чтобы средний фланец опирался на домкратик (рис. 281, а).

2. Выверяют положение детали на разметочной плите. Для этого:

А) с помощью клиньев и подкладок добиваются горизонтального положения отверстия по отношению к плите; проверку ведут рейсмусом по верхней или нижней кромке отверстия;

Б) таким же способом устанавливают в горизонтальное положение отверстие среднего фланца;

В) окончательно проверяют рейсмусом горизонтальность отверстий по всем фланцам;

Г) угольником с пяткой проверяют перпендикулярность всех плоскостей фланцев плоскости разметочной плиты.

Разметка и нанесение рисок при первом положении заключается в следующем.

1. Измеряют диаметр отверстия фланца 2 штангенциркулем.

2. Вертикальной сдвоенной линейкой, исходя из диаметра отверстия, определяют вертикальный размер до центровой риски.

Рис 281. Разметка патрубка с перекантовкой: первое положение; б - второе положение

3. Наносят этим размером риски А - Б на всех поверхностях фланцев.

4. На горизонтальной риске среднего фланца размечают циркулем центровую точку.

5. Через центровую точку проводят угольником вертикальную риску В - Г.

Установка и выверка детали после перекантовки (второе положение) состоят в следующем.

1. Разворачивают (перекантовывают) деталь на угол 90° (рис. 281, б).

2. Выверяют положение детали на плите. Для этого:

А) прикладывают угольник к плоскости фланца, чтобы ранее нанесенная риска А - Б была расположена перпендикулярно плоскости плиты по угольнику;

Б) повторяют прием проверки горизонтальности положения отверстия на плите рейсмусом.

Разметка и нанесение рисок во втором положении осуществляются следующим образом.

1. Исходя из диаметра отверстия, определяют по вертикальной линии размер до центровой риски.

2. На плоскостях двух фланцев проводят взаимно перпендикулярные риски, где точки пересечения будут центрами отверстий.

3. Накернивают центры отверстий.

4. Циркулем проверяют правильность расположения центровых точек по отношению к кромкам отверстия.

5. Радиусом проводят окружности на плоскостях каждого фланца (рис. 282).

6. С помощью таблицы хорд или геометрическим способом окружность делят на заданное число частей.

7. Накернивают центры отверстий под болтовое соединение.

8. Проводят две окружности для отверстий: одну радиусом R2 - d.12 и другую (контрольную) радиусом R2 + 1 мм.

9. Накернивают риски основных окружностей.

Короткий путь http://bibt.ru

Деление окружности на равные части. Разметка по чертежу.

Пример. Требуется разделить на 13 равных частей окружность, радиус которой равен 200 мм.

По таблице число, соответствующее 13 делениям, составляет 0,4786. Умножая 0,4786 на 200 мм, получаем: 0,4786X200 = 95,72 мм.

Откладывая циркулем полученное расстояние на размечаемой окружности, разделим ее на 13 равных частей.

Таблица 22 Деление окружности на равные части

Разметка по чертежу. Разметку гаечного ключа (рис. 80) требуется выполнять в такой последовательности:

1. Изучить чертеж.

2. Проверить заготовку.

Рис. 80. Примеры разметки (плоскостной) гаечного ключа

3. Закрасить места разметки купоросом или мелом, разведенным до густоты молока.

4. Забить в зев ключа планку,

5. Провести осевую линию вдоль ключа.

6. По чертежу нанести окружность и разделить ее на шесть частей.

7. Повторить эти же операции на второй головке ключа.

8. Нанести все размеры согласно чертежу.

Отверстия сверлят по предварительной разметке, выполненной разметочным инструментом, или по шаблону. Применение шаблона экономит время, так как на заготовку переносят контуры ранее размеченных на шаблоне отверстий. Отверстия больших диаметров сверлят за два приема - сначала сверлом меньшего диаметра, а затем сверлом требуемого диаметра.

Сверление отверстий может быть сквозным (сверло выходит через просверливаемое отверстие); глухим (глубина отверстия меньше толщины металла); под резьбу и под развертку. Способ выполнения этих видов сверления одинаков, кроме глухого, при котором необходимо сохранить требуемую глубину отверстия. Для этого применяют приспособления, ограничивающие подачу сверла до нужной глубины. Если таких приспособлений нет, станок через определенное время останавливают, выводят сверло и промеряют глубину отверстия.

Для точного и быстрого сверления сверло необходимо прочно и правильно укрепить в шпинделе станка или в патроне, чтобы оно вращалось без биения. При биении сверла отверстие получится неправильной формы, а сверло может сломаться.

Просверливаемую деталь укрепляют на столе станка болтами и прижимными планками или в тисках, установленных на столе.

Нажим на сверло должен быть равномерным и соответствовать твердости металла и диаметру отверстия. При мягком металле и небольшом диаметре отверстия частоту вращения сверла и его подачу увеличивают. В момент выхода сверла из отверстия нажим следует ослабить, чтобы избежать поломки сверла. Так как сверло при сверлении нагревается, его следует охлаждать, прерывая работу. При работе на станках сверло охлаждают мыльной эмульсией. При обработке чугуна и бронзы сверло не охлаждают. При сверлении глубоких отверстий следует периодически выводить сверло из отверстия и освобождать отверстие и канавки в сверле от стружки.

Рис. 27. Кондуктор для сверления отверстий во фланцах:

1 - опорные полосы, 2 - опорный диск, 3 - разметочный диск, 4 - фланец, 5- ручка, б-конус, 7 - защелка, 8 - зажимный болт, 9 - пята

На рис. 27 показан кондуктор для сверления отверстий во фланцах для стальных труб. К нижней части кондуктора приварены две опорные полосы 1 с отверстиями для крепления кондуктора к столу сверлильного станка. Опорные полосы приварены к опорному диску 2 с отверстием посредине, в котором свободно поворачивается фланцевая пята 9. Пята имеет центральное отверстие с резьбой для зажимного болта 8. К пяте прикреплен разметочный диск 3, на окружности которого на одинаковом расстоянии одно от другого расположены восемь углублений (соответственно наибольшему числу отверстий во фланце).

Для сверления отверстий фланец 4 укладывают на разметочный диск, укрепляют поворотом ручки 5 и центрируют с помощью конуса 6.

Кондуктор устанавливают на сверлильном станке так, чтобы центр сверла совпал с окружностью, на которой расположены отверстия во фланце. Фланец укладывают на подкладку. Затем диск устанавливают так, чтобы в углубление на окружности попала защелка 7. После сверления первого отверстия диск переставляют, чтобы защелка попала в углубление для сверления следующего отверстия.

Из-за неправильного или непрочного закрепления деталей, неправильной заточки сверл, забивания канавки сверла стружкой, недостаточного охлаждения сверла, неправильной скорости резания и подачи сверла происходит поломка сверл. При неправильном подборе сверл, неправильном креплении их и неверных приемах работы возможны следующие виды брака: размер отверстия больше требуемого, косое отверстие, смещение отверстия от намеченного центра, глубина отверстия больше требуемой.

При сверлении на станках выполняют следующие правила техники безопасности: вращающиеся части станков должны иметь ограждения; обрабатываемые детали прочло укреплять на столе, а не удерживать их руками в процессе обработки,; рукава халата крепко завязывать; не браться за вращающийся режущий инструмент и шпиндель; не вынимать руками сломанных режущих инструментов из отверстия, пользоваться для этого специальными приспособлениями; не опираться на станок во время работы.